MotoGP: ecco come nasce il casco di Valentino Rossi

Tutti gli appassionati di motociclismo associano il nome Mavet al campione della MotoGP Valentino Rossi. L’azienda di Campodoro (Padova) si occupa infatti, tra le altre cose, della produzione dei caschi AGV indossati dal Dottore. I colleghi di MCN hanno incontrato Luca Bertolo, project leader della linea più esclusiva di caschi firmati AGV (PistaGP, Corsa e GT Veloce ), per seguire da vicino il processo di sviluppo di questo fondamentale accessorio.

Valentino Rossi (Getty Images)
Valentino Rossi (Getty Images)

Dallo stampo all’assemblaggio

La prima fase della produzione di un casco in fibra è il posizionamento dei componenti in fibra all’interno dello stampo: un processo della massima importanza che viene gestito da personale esperto e altamente qualificato.

Nella stratificazione della calotta viene inserito un microchip d’identificazione, la vera e propria “carta d’identità” del casco: qui sono contenute tutte le informazioni rilevanti relative alla produzione e alle caratteristiche tecniche (Mavet ha una propria linea di produzione per le calotte in fibre composite).

Il taglio delle calotte viene effettuato mediante un getto d’acqua ad altissima pressione con un macchinario completamente computerizzato, in grado di assicurare la massima precisione nella lavorazione.

A quel punto si procede all’assemblaggio dei componenti, con la realizzazione e l’applicazione di grafiche complicate su serie speciali o in grande serie.

Il microchip inserito all’interno del casco viene letto a ogni passaggio produttivo per verificare l’avanzamento della produzione. Particolare attenzione è riservata all’inserimento di componenti elettronici all’interno del casco, ad esempio i sistemi di comunicazione Blue Tooth con funzione di interfono e interfaccia con dispositivi di comunicazione mobile o navigatori.

Il corretto funzionamento degli apparati elettronici è verificato presso apposite stazioni lungo la linea di montaggio: ogni casco viene pesato per verificarne la rispondenza ai parametri richiesti dal cliente. Alla fine del ciclo produttivo si procede a un’ultima lettura del microchip, quindi all’inserimento del casco nella scatola assieme agli accessori e ai documenti di accompagnamento specificati dal cliente.

La calotta esterna è completata con i componenti meccanici aggiuntivi, come le prese d’aria e il meccanismo visiera.

“Abbiamo 14 stampi, con cui si possono produrre 30-25 calotte al giorno”, spiega Bertolo, che segue direttamente la produzione del casco del Dottore. “Nel caso di piloti come Valentino, i caschi vengono ormai affidati ai loro decoratori personali – conclude – . Ma i loro caschi vengono dagli stessi stampi di tutti gli altri”.